Quanto Custa a Hora da Sua CNC Router — e Como Cobrar pela Peça

Chega o pedido, o cliente pergunta “quanto fica?” e o preço sai da cabeça: material vezes três, mais um pouco. Às vezes sobra, às vezes falta — e no fim do ano ninguém sabe se a máquina se pagou ou se você passou doze meses financiando o trabalho do cliente.

Este guia mostra a conta que resolve isso: quanto custa cada hora da sua CNC router, item por item, com os preços reais das máquinas do nosso catálogo (agosto de 2026) e a fórmula para transformar esse custo no preço da peça. Não é planilha de consultoria — são cinco linhas que você faz uma vez e usa o ano inteiro.

Os cinco custos que formam a hora de máquina

A hora de uma CNC não é o que você paga de luz. Ela é a soma de:

• Depreciação — o pedaço da máquina que você “gasta” a cada hora de uso;
• Energia — spindle, motores, bomba de refrigeração e aspiração;
• Fresa — o consumível que mais some da conta e mais dói no bolso;
• Manutenção e consumíveis — pinça, mesa de sacrifício, correias, fusos, água do reservatório;
• Tempo humano — desenho, CAM, setup e acabamento, que quase nunca cabem dentro do tempo de corte.

Os quatro primeiros formam o custo-máquina por hora. O quinto entra depois, na hora de fechar o preço — e é justamente o que mais gente esquece.

1. Depreciação: o custo que não vem na conta de luz

Depreciar é reconhecer que a máquina tem um fim de vida útil e que cada hora de trabalho consome um pedaço dela. A conta é simples: preço da máquina ÷ horas de vida planejadas.

Para os exemplos deste post usamos uma base conservadora e fácil de conferir: 4 horas de corte por dia útil, 22 dias por mês, ao longo de 3 anos — ou seja, 3.168 horas. Se a sua máquina roda mais, o custo por hora cai; se roda menos, sobe (e é aí que mora o problema de quem compra máquina grande sem fila de trabalho).

Guarde esse número: ele é o piso da sua hora. Cobrar abaixo disso significa entregar peça consumindo máquina que você não vai conseguir repor.

2. Energia: menos do que a placa promete

Aqui mora o erro mais comum. Um spindle de 2.200 W não consome 2,2 kWh a cada hora — essa é a potência máxima, atingida em carga plena. Fresando MDF e acrílico, o spindle trabalha boa parte do tempo em carga parcial, e há ainda os motores de passo, a bomba de água e o inversor.

Para planejamento, usamos aqui uma estimativa de trabalho — não é especificação de fábrica — de cerca de metade da potência nominal do conjunto. Na 6090 Plus (2.200 W de spindle mais os periféricos), isso dá algo perto de 1,3 kWh por hora de corte.

A tarifa você tira da sua própria conta de luz: valor total da fatura ÷ kWh consumidos. É o jeito honesto, porque já embute impostos e taxas da sua distribuidora. Some a bandeira tarifária vigente — quando ela está amarela, por exemplo, a ANEEL acrescenta R$ 0,01885 por kWh consumido (confira a bandeira do mês antes de fechar a conta).

Com uma tarifa de exemplo de R$ 0,90/kWh mais a bandeira (R$ 0,92/kWh), a energia da 6090 Plus fica em torno de R$ 1,20 por hora. Nas mini CNC 3018, o consumo é tão baixo que a energia vira centavos — nelas, o que pesa de verdade é o seu tempo, não a tomada.

3. Fresa: o consumível que some da conta

Fresa é item de desgaste, e fresa cega não avisa: ela vai piorando o acabamento, forçando o spindle e aumentando o refugo até alguém perceber. O jeito de contabilizar é o mais simples possível — anote quantas horas de corte cada fresa aguentou antes de ir para a lixeira, e divida o preço dela por esse número.

Um exemplo puramente aritmético: uma fresa de R$ 60 que aguente 20 horas de corte custa R$ 3,00 por hora de máquina. O valor real varia muito com o material, com o avanço e com a qualidade da ferramenta — por isso o número que vale é o seu, medido na sua oficina. Vale dizer: não vendemos fresas avulsas no site; nossas CNC saem com kit de fresas para começar, e a reposição você compra do fornecedor da sua preferência.

4. Manutenção e consumíveis: reserve 5% ao ano

Pinças, mesa de sacrifício, água do reservatório, correias, lubrificação de fusos e guias, um driver que queima. Nada disso é caro isoladamente — mas some. A prática que usamos para planejar é reservar 5% do valor da máquina por ano. Na 6090 Plus, isso dá cerca de R$ 990 no ano, ou R$ 0,94 por hora na base de 1.056 horas anuais. Se sobrar, virou caixa para a próxima máquina; o que não pode é a manutenção virar surpresa e máquina parada — o mesmo raciocínio que aplicamos na coladeira de borda vale aqui.

A conta fechada: quanto custa uma hora de cada máquina

Juntando tudo, com a fresa de exemplo (R$ 3,00/h) igual nas três para a comparação ficar honesta:

Repare no que isso significa na prática: a diferença de custo por hora entre a mini CNC e uma máquina de produção com bancada é de pouco mais de R$ 12. O que separa as duas não é o custo operacional — é a capacidade de entregar volume e tamanho.

E atenção ao que essa tabela não tem: seu salário, aluguel do galpão, internet, contador, imposto sobre a venda. Isso entra no passo seguinte.

Do custo da hora ao preço da peça

A fórmula que fecha o orçamento sem sustos:

• Custo-máquina = custo por hora × tempo real de corte (o relógio, não a estimativa do CAM);
• Custo humano = sua hora × (desenho + CAM + setup + fixação + acabamento + limpeza);
• Material = chapa efetivamente consumida, incluindo a sobra que não serve para mais nada;
• Refugo = uma reserva honesta (a primeira peça de um desenho novo raramente sai perfeita);
• Rateio fixo = aluguel, energia da oficina, telefone, contador, divididos pelas horas que você realmente fatura no mês;
• Margem + imposto = seu lucro, e a alíquota efetiva do seu regime tributário.

Cada peça carrega um tempo de máquina e um tempo humano diferentes — e é a soma dos dois que define o preço. (Imagem editorial ilustrativa.)

Um detalhe que muda tudo em lote: o setup não se divide pela quantidade de peças da mesma forma que o corte. Fixar a chapa, zerar a ferramenta e testar o desenho custa o mesmo para 1 ou para 40 peças. Por isso a peça avulsa é cara, e o segundo pedido igual sai bem mais barato — cobre isso separado, como “custo de preparação”, em vez de embutir no preço unitário e assustar o cliente do lote grande.

A parte que ninguém conta: a hora ociosa custa mais que a hora de corte

Máquina parada continua depreciando: ela envelhece por calendário, não só por uso. Uma 6090 que roda 1 hora por dia tem custo por hora quatro vezes maior que a mesma máquina rodando 4 horas — o denominador da conta é implacável.

E há o gargalo que quase todo mundo descobre tarde: na maioria das oficinas pequenas, o limite não é a máquina — é o desenho e a venda. A CNC corta em 20 minutos o que levou duas horas para ser desenhado e mais uma hora para ser vendido. Antes de comprar máquina maior para “produzir mais”, vale medir onde está a fila de verdade.

Cinco erros que estragam o orçamento

• Cobrar material vezes três. Funciona por acaso em peça simples e quebra em peça de usinagem longa, onde a máquina trabalha horas sobre pouco material.
• Não cobrar o desenho. Vetorizar arquivo de cliente, corrigir curva aberta e preparar o CAM é serviço técnico — e frequentemente é a maior fatia do trabalho.
• Competir com quem tem máquina paga. Quem já amortizou o equipamento tem depreciação zero e pode cobrar menos. Não é referência de preço: é alguém que vai descobrir o problema na hora de trocar de máquina.
• Confiar no tempo estimado pelo CAM. Ele não conta troca de ferramenta, refixação e ajuste. Marque o tempo real por algumas semanas — costuma ser 20% a 40% maior.
• Esquecer o acabamento. Lixar, remover rebarba, limpar cola e embalar é tempo humano que sai do seu bolso se não estiver na conta.

Quando a máquina se paga

Com o custo por hora na mão, o payback deixa de ser palpite. Exemplo aritmético com a 6090 Plus 3 eixos (R$ 19.817,94): se cada hora de máquina vendida deixa R$ 40 acima do custo-máquina e do material, são cerca de 495 horas faturadas para pagar o equipamento — algo em torno de 6 meses na base de 4 horas por dia útil.

Troque os números pelos seus. Se o resultado der 3 anos, o problema não é a máquina: é o preço que você está cobrando ou a fila de trabalho que ainda não existe.

Veredito honesto

Se você ainda não tem demanda constante, comece pequeno: uma 3018 Plus valida o fluxo inteiro — desenhar, gerar G-code, cortar, acabar, vender — com custo por hora de menos de R$ 5 e risco baixo. Nosso guia sobre a linha 3018 mostra até onde ela vai e onde ela para.

Se a fila já existe e o gargalo é tamanho de peça ou volume, a conta muda de figura e a 6090 é o degrau natural: área útil de 900×600 mm, spindle refrigerado a água e estrutura para trabalho contínuo. O custo por hora sobe pouco; a capacidade de faturar sobe muito.

Quer a conta feita para o seu caso, com as peças que você produz? Chame nossa equipe no WhatsApp (15) 99618-0066 — a gente monta a estimativa junto com você antes de qualquer proposta. Todas as máquinas estão na loja, e o showroom fica em Sorocaba/SP (Av. Fernando Stecca, 745), onde dá para ver a máquina cortando antes de decidir.

Perguntas rápidas

Qual é um valor razoável para a hora de CNC router?

Depende da sua máquina e da sua estrutura. O que este guia entrega é o método: calcule o seu custo-máquina (algo entre R$ 4 e R$ 17 por hora nos exemplos acima), some o custo humano e o rateio fixo, e só então aplique margem. Copiar o preço do vizinho é a forma mais rápida de trabalhar de graça.

Quanto de energia uma CNC de 2.200 W gasta por hora?

Menos que 2,2 kWh. A potência de placa é o máximo em carga plena; em corte de madeira e acrílico o consumo médio fica bem abaixo. Para planejar, estimar cerca de metade da potência nominal do conjunto é um caminho seguro — e o valor exato você confirma medindo com um medidor de consumo na tomada da máquina.

Devo cobrar o desenho separado do corte?

Sim, e deixar isso claro no orçamento evita atrito. Desenho e preparação de CAM são serviço técnico, cobrado por hora; o corte é cobrado por tempo de máquina. Cliente que traz arquivo pronto e correto paga menos — e entende o porquê.